روش گریس کاری بلبرینگ برای حفظ عملکرد و افزایش طول عمر اجزای غلتنده بسیار ضروری است. روانکاری به جدا کردن قطعات متحرک نسبت به یکدیگر مانند غلتک ها و مسیرهای غلتش یا ساچمه کمک می کند تا از ساییدگی و اصطکاک جلوگیری شود. اگرچه غالبا به عنوان یک فرآیند کمکی و شلوغ که از عصر صنعتی تا کنون دنبال شده است ، تلقی می شود اما روش گریس کاری بلبرینگ در واقع یک فناوری مهم است که می تواند فرآیندهای تولید شما را در تاسیسات ایجاد یا خراب کند. در حقیقت ، عدم روانکاری مناسب بلبرینگ به عنوان یکی از شایع ترین علل خرابی بلبرینگ در نظر گرفته می شود. روغن کاری بلبرینگ عملکردهای مختلفی را برای عملکرد بهتر بلبرینگ ها انجام می دهد ، مانند :
- محافظت از سطوح در برابر خوردگی
- آب بندی در برابر آلودگی ها
- ایجاد مانع بین اجزای غلتنده و سطوح کشویی
به عنوان کارشناسان روانکاری مورد اعتماد تولیدکنندگان اصلی ، ما می دانیم که یافتن روانکار مناسب برای بیرینگ شما می تواند مشکل ساز باشد. در این مقاله سعی کرده ایم شما را با انواع روش های گریس کاری بلبرینگ آشنا کنیم. پس با پلاردشاپ همراه باشید!
آشنایی با انواع مختلف روان کننده
دو نوع روان کننده در بازار وجود دارد : روغن و گریس. انتخاب روان کننده مناسب برای برنامه شما به عوامل متعددی بستگی دارد. این موارد شامل ” نوع ماشین ، نوع بلبرینگ ، اندازه ، دما ، شرایط بار ، محدوده سرعت ، شرایط کار (مانند ارتعاش و جهت افقی/عمودی شفت) و محیط خارجی” می باشد.
در بیشتر موارد ، بهترین مکان برای شروع انتخاب روان کننده مناسب جهت گریس کاری بلبرینگ ، رعایت توصیه های سازنده بلبرینگ است. با این حال در انتخاب روان کننده متناسب با کار خود ، دستورالعمل های دیگری نیز وجود دارد. به عنوان یک قاعده کلی ، هنگام استفاده از حداقل مقدار روان کننده سبک ترین که سطوح بیرینگ را از هم دور نگه می دارد ، بیرینگ ها خنک ترین و کمترین اصطکاک را اجرا می کنند. اغلب از روان کننده سنگین تر در سه شرایط منحصر به فرد استفاده می شود :
- با شرایط کار مورد نیاز است
- به طور خاص در برنامه درخواست شده است
- بار برای روان کننده فعلی بسیار سنگین است
روان کننده روغن
روان کننده روغن عموما برای کاربردهایی با سرعت بالا یا درجه حرارت بالا استفاده می شود که نیاز به انتقال حرارت به دور از سطوح بلبرینگ کار دارد. روغن ها از روغن معدنی طبیعی ( با افزودنی هایی که از اکسیداسیون و زنگ زدگی جلوگیری می کند ) یا روغن مصنوعی تشکیل شده است. با این حال ، چهار نوع روغنی که برای روش گریس کاری بلبرینگ که معمولا استفاده می شود شامل روغن های نفتی ، دیسترها ، سیلیکون ها و فلوروکربن ها است. سیستم های روغن برای انواع روغن های فوق عبارتند از :
- حمام
- غبار هوا / روغن
- جت
پایه در روغن های مصنوعی معمولا پلی آلفاولفین ها (PAO) ، پلی آلکیلن گلیکول ها (PAG) ، استرها و سیلیکون ها برای شرایط گشتاور سرد و کم است. این دو نوع روغن اگرچه شبیه هم هستند ، اما ویژگی های منحصر به فردی را ارائه می دهند و نمی توان آنها را جایگزین یکدیگر کرد. روغن های معدنی بیشتر از روغن های مصنوعی رایج هستند. ویسکوزیته یکی از ویژگی های کلیدی هنگام تعیین روش گریس کاری بلبرینگ است. یک قاعده خوب : مایعات با ویسکوزیته پایین مانند آب نازک تر هستند و مایعات با ویسکوزیته بالا مانند ملاس ضخیم تر هستند. ویسکوزیته روغن با ضخامت لایه ای که می تواند ایجاد کند ارتباط دارد ، که برای جداسازی اجزای غلتنده و کشویی بیرینگ بسیار مهم است.
روش گریس کاری بلبرینگ
در حالی که در برخی از کاربردهای بلبرینگ از روغن به عنوان روان کننده استفاده می شود ، گریس برای 80 تا 90 درصد بیرینگ ها روان کننده انتخابی است. چرا گریس اغلب گزینه روانکاری بهتری برای گزینه های بیشتر است ؟! گریس بهتر از روغن به سطوح یاتاقان می چسبد ، طول عمر بیشتری دارد و کمتر احتمال دارد که از قطعات چرخان خارج شود. همچنین می توان آن را از قبل روان کرد ، که نیاز به سیستم روغنکاری خارجی را برطرف می کند و به معنای نگهداری کمتر در آینده است. روان کننده های گریس از سه جزء تشکیل شده اند : مواد افزودنی ( معمولا مهار کننده های زنگ زدگی ) ، روغن پایه و ضخیم کننده. هنگام انتخاب روش گریس کاری بلبرینگ ، توجه به این نکته ضروری است که ویسکوزیته روغن پایه ( که به آن ” ویسکوزیته روغن پایه ” گفته می شود ) نحوه ایجاد لایه روان کننده را تعیین می کند.
حتما مطالعه کنید : اشتباهات در روانکاری بلبرینگ ها
با توجه به موسسه گریس روانکاری ملی (NLGI) ، کلاس قوام گریس نشان می دهد که چگونه گریس در بیرینگ جریان یافته و پراکنده می شود. مهم است که به خاطر داشته باشید که صرف نظر از اینکه کدام نوع روان کننده را انتخاب کرده اید ، طبیعتا به مرور زمان خاصیت روان کنندگی خود را از دست می دهد و اگر به درستی با کمک خدمات روانکاری با تجربه نگهداری نشود ، در نهایت منجر به خرابی بلبرینگ می شود.
انواع روانکار بلبرینگ و کاربردهای متداول
بهترین روش های گریس کاری بلبرینگ
همانطور که قبلا نیز اشاره کردیم ، روانکاری بیرینگ هانقش مهمی در افزایش طول عمر و عملکرد بیرینگ ها ایفا می کند ، زیرا به جدا کردن قطعات متحرک به منظور کاهش اصطکاک و جلوگیری از سایش کمک می کند. علاوه بر این جداسازی ، گرمای اصطکاک را نیز از بین می برد ( که از گرم شدن بیش از حد و خراب شدن روان کننده جلوگیری می کند ) و در برابر سایر مسائل شناخته شده مانند خوردگی ، رطوبت و سایر آلودگی ها محافظت می کند. روان کننده مناسب برای گریس کاری بلبرینگ باید از ویژگی های ایده آل زیر برای پشتیبانی از اجزای غلتنده برخوردار باشند :
- مانعی در برابر رطوبت و آلودگی ها ایجاد می کند
- سازگار با اجزای مجاور
- غیر خورنده
- ساختار پایدار برای ارائه طول عمر بلبرینگ
- ویسکوزیته پایدار را برای طیف وسیعی از دماها حفظ می کند
- استحکام لایه خوب برای تحمل بارها
برای اعمال روغن و گریس می توان از روش های متفاوتی استفاده کرد ، با این وجود ، چهار روش استاندارد وجود دارد که معمولا برای روانکاری بیرینگ ها مورد استفاده قرار می گیرد.
- روانکاری تغذیه قطره ای روغن
- روانکاری تغذیه پاشش روغن
- روانکاری تغذیه نیروی روغن
- روانکاری گریس
گریس به طور معمول با تجهیزات ویژه ای که چربی را بین ساچمه ها رسوب می کند ، اعمال می شود که باعث می شود داخل و اطراف ساچمه یا رابط مسیر غلتش قرار گیرد. بر خلاف روغن ، گریس به طور معمول به عنوان درصد نشان داده می شود ، که نشان دهنده حجم واقعی گریس در مقایسه با فضای داخلی آزاد در بیرینگ است. معمولا سازنده روغن را با تجهیزات مخصوص استفاده می کند ، اما مقدار اضافه شده به بیرینگ مشخص نشده است. کدام روش برای برنامه شما مناسب است ؟ بیایید دریابیم …
متدها و روش های گریس کاری بلبرینگ ها
روانکاری چکه ای ( قطره ای )
به بیان ساده ، این روش ( که اغلب به آن سیستم تغذیه گرانشی گفته می شود ) “شامل یک کلاهک یا روغن متعدد است که در بالای بیرینگ قرار گرفته و روغن را در فاصله زمانی معین اندازه گیری می کند.” در سیستم هایی که بارهای کم و سرعت های کم تا متوسط انتظار می رود ، این نوع بیرینگ ها به مقادیر کمی روغن نیاز دارند که در فواصل منظم اعمال می شوند. این نوع روان کننده در گذشته با دست اعمال می شد ، اما در واقع خطراتی مانند روغنکاری بیش از حد یا کمتر از حد را به همراه دارد. سیستم های روغنکاری قطره ای بیشتر برای این کاربردها استفاده می شود تا مقدار مناسب روغن را در فواصل مناسب تامین کنند.
روش گری کاری بلبرینگ اسپلش
با این نوع روش گریس کاری بلبرینگ ، بیرینگ ها با حرکت دادن قطعاتی که مرتبا در روغن روان کننده فرو می روند با روغن پاشیده می شوند. این روش زمانی ترجیح داده می شود که چرخش آنقدر سریع نباشد که روغن را بخار کند. یک نوع رایج این سیستم ، حلقه روغن است. این نوع روش دمای کارکرد بلبرینگ را کاهش می دهد و برای برنامه هایی که با سرعت و دمای بالاتر اجرا می شوند بسیار مناسب است. تنها عیب آن این است که به دلیل پویایی حلقه روغن فقط برای کاربردهای افقی کار می کند.
سیستم روغنکاری با شدت بالا
هنگام کارکردن تجهیزات با بارهای سنگین و سرعتهای بالا ، باید تجهیزات را با تامین جریان بالای روغن از دمای بالا در نتیجه تخیل محافظت کنید. در سیستم روغن کاری با شدت ، یک پمپ روغن ، روغن را تحت فشار قرار می دهد که سپس به جزء دوار هدایت می شود. نمونه هایی از سیستم هایی که از این روش استفاده می کنند شامل پمپ های تغذیه دیگ بخار ، کمپرسورها ، گیربکس ها و ژنراتورهای توربین می باشد.
روانکاری با گریس
از آنجا که گریس ها روان کننده های نیمه جامد هستند ، اغلب در مواقعی که نیاز است روان کننده در یک مکان بماند یا به قسمتی بچسبد ، استفاده می شوند و از آنجایی که تعمیر و نگهداری کمتری دارند ، ایده آل هستند. آنها همچنین زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که قطعه در حین کار قابل دسترسی نباشد یا اغلب روغنکاری نشود. گریس ها به آسانی روغن ها نشت نمی کنند ، اما از آنجا که بسیار چسبناک هستند نمی توان آنها را به طور مداوم از طریق تجهیزات پمپ کرد تا گرما را از بین ببرد. اکنون که ما در مورد انواع روش های مختلف گریس کاری بلبرینگ ها بیشتر آموختیم ، بیایید به روش کاربرد مناسب آن ها بپردازیم.
روش صحیح کاربرد روانکارها
بر هیچ کس پوشیده نیست که روانکاری مناسب بیشترین تاثیر را بر افزایش طول عمر بلبرینگ دارد. در حقیقت ، این درک گسترده ای از صنعت است که حداقل 80 درصد خرابی های بلبرینگ مربوط به روانکاری و آلودگی است. روغنکاری مناسب با مسائل متداول بیرینگ ها مانند خوردگی ، سایش و گرمای زیاد مقابله می کند. بنابراین چگونه می توانید بفهمید که بلبرینگ ها را به درستی روغن کاری کرده اید ؟! این امر نیاز به انتخاب روان کننده مناسب برای هر برنامه کاربردی (همانطور که در بالا بحث کردیم) ، استفاده صحیح از آن و رعایت برنامه روانکاری که نیازهای تجهیزات را برآورده می کند ، دارد. اگرچه این یک فرآیند دشوار نیست ، اما نیاز به پیروی از دستورالعمل های خاصی دارد که به درستی انجام نشده است. در نتیجه ، بسیاری از کارخانه ها یا تاسیسات دارای برنامه روانکاری نامناسب و خرابی بلبرینگ هستند. در ادامه برخی از دلایل معمولی خرابی که به دلیل روانکاری رخ می دهد ، ذکر شده است.
دلایل عمده خرابی بیرینگ ها ناشی از روانکاری نامناسب
- از دست دادن روان کننده – اگر بیرینگ با فواصل مناسب و مقدار مناسب گریس مجدد چرب نشود ، از دست دادن روان کننده و روانکاری می تواند منجر به خرابی تجهیزات شود.
- گریس ناقص – مطمئن شوید که از گریس مناسب برای برنامه خود استفاده می کنید. با توجه به روانکاری ماشین آلات ، برخی از برنامه ها به گریس فشار غیر شدید (غیر EP) یا عمومی (GP) نیاز دارند ، در حالی که برخی دیگر ممکن است به گریس فشار شدید (EP) نیاز داشته باشند.
- روغن کاری اضافی – این زمانی اتفاق می افتد که گریس اضافی باعث افزایش بیش از حد دما در بیرینگ می شود ، که معمولا فقط در بیرینگ های روباز اتفاق می افتد.
- تجزیه گریس – انواع متداول تجزیه گریس شامل جداسازی روغن از پایه گریس ، تجزیه شیمیایی در اثر گرمای بیش از حد و سخت شدن گریس می باشد.
- ناسازگاری گریس – ماندن در یک عمر گریس (یا یک جایگزین سازگار) برای کل عمر یک بلبرینگ بسیار مهم است. همه گریس ها با یکدیگر سازگار نیستند.
روش کاربرد مناسب به اندازه انتخاب روان کننده مناسب اهمیت دارد. مهمترین زمینه ها در استفاده از روان کننده و روش گریس کاری بلبرینگ ها شامل تمیز کردن بیرینگ ها ، کیفیت پر شدن روان کننده و روشن شدن بلبرینگ است.
گام اول : تمیز کردن
در این گام اول باید روغن ها ، روکش های ضد خوردگی و گریس های موجود را حذف کنید. این بخش از روش گریس کاری بلبرینگ ضروری است ، زیرا طول عمر و قابلیت اطمینان بسیار مهمتر شده و به حذف ناسازگاری های احتمالی کمک می کند. معمول است که شرکت های بلبرینگ محصولات از پیش پوشش داده شده با روغن یا روکش ضد خوردگی را تهیه کنند. تا زمانی که پوشش دارای ضخامت میکرو است و با روان کننده انتخابی شما سازگار است ،ممکن است نیازی به تمیز کردن قبلی نباشد. هنگام تمیز کردن سطوح بیرینگ ها ، از یک حلال غیر -رسوبی استفاده کنید تا شرایط روانکاری مطلوب ایجاد شود.
گام دوم : از میزان پر کردن مناسب اطمینان حاصل کنید
در روند گریس کاری بلبرینگ مقدار مناسب پر کردن این اطمینان را می دهد که تمام سطوح تماسی دارای یک لایه روان کننده مناسب هستند. این مرحله بسیار مهم است زیرا همانطور که قبلا بحث کردیم ، روغنکاری بیش از حد و کمتر از حد هر دو برای عمر مفید بلبرینگ مضر است. روانکاری بیش از حد می تواند اصطکاک داخلی را افزایش دهد ، که منجر به تولید گرمای اضافی می شود در حالی که روغن کاری کمتر از حد ممکن می تواند منجر به سایش یا گرسنگی روانکاری شود زیرا سطوح تماسی روانکاری کافی ندارند. مقدار صحیح روان کننده را می توان با سرعت کار ، طراحی ، حجم مخزن و میزان آب بندی یا محافظ موجود در برنامه تعیین کرد.
گام سوم : تعیین فضای آزاد بیرینگ
مقدار مناسب پر کردن گریس در روانکاری بیرینگ ها اغلب به عنوان درصدی از فضای آزاد بیرینگ مشخص می شود ، بنابراین تعیین فضای آزاد به درستی مهم است. برخی از روش ها برای تعیین فضای آزاد یک بلبرینگ به شرح زیر است …
- داده های مهندسی منتشر شده – ممکن است تولیدکنندگان با تعیین فضای خالی تعدادی از “بلبرینگ های فهرست” خود ، کار را برای شما انجام داده باشند. این بدین معناست که یک ایمیل ساده یا تماس تلفنی با بخش مهندسی سازنده می تواند پاسخ های مورد نیاز شما را دریافت کند.
- نمودارهای مرجع منتشر شده – تولید کنندگان همچنین نمودارهای فضای آزاد بیرینگ های عمومی را توسعه داده اند که به شما کمک می کند تا یک بیرینگ خاص را بر اساس قطر داخلی و پیکربندی طراحی محاسبه کنید. این نمودارها ابزارهای مرجع عالی هستند ، با این حال ، لازم است به خاطر داشته باشید که اطلاعات فضای آزاد ارائه شده در آنها عمومیت دارد.
- معادله حساب انگشتی – این روش یکی از پیچیده ترین روش ها برای تعیین کیفیت پر شدن است و همچنین شایان ذکر است که این روش دقیقا همان ” قاعده کلی ” با دقت محدود است. این روش برای برنامه هایی که با سرعت کم کار می کنند یا دارای حفره های روان کننده در دسترس هستند ، به دلیل عدم نیاز به اندازه گیری دقیق فضای آزاد ، بهترین کار را می کند.
معادله به شرح زیر است :
گام چهارم : مراحل اجرا
روال اجرای صحیح برای عملکرد بیرینگ و روان کننده در برنامه ای که سرعت زیاد ، پر کردن مقادیر و پیش بارهای خاص بسیار مهم هستند ، بسیار حائز اهمیت است. با توجه به راهنمای روش های روانکاری مناسب بلبرینگ توسط Klüber Lubrication در صورت انجام صحیح ، روش اجرا :
- چربی اضافی موجود در سیستم را دفع کنید
- لایه روان کننده را روی هر سطح تماس قرار دهید
- ایجاد بست چربی که روغن را به منطقه تماس برساند
- دمای کارکرد تعادلی پایینی برقرار کنید
- دستیابی به شرایط روانکاری موثر جهت بهبود طول عمر
اگر یک روش اجرا انجام نشود ، روانکاری بیش از حد و/ یا دمای کار زیاد رخ می دهد. اکنون که ما از بهترین روش های گریس کاری بلبرینگ استفاده کرده ایم ، بیایید سه اشتباه روانکاری را که ممکن است مرتکب شوید و بلبرینگ های شما را خراب می کنند ، بیابیم.
3 اشتباهی که ممکن است بلبرینگ شما را خراب کند
اشتباهات روانکاری می تواند گسترده باشد. عوارض جانبی رایج روغنکاری نادرست شامل گرم شدن بیش از حد یا سایش زیاد است که می تواند منجر به خرابی بلبرینگ شود. و این می تواند منجر به خرابی غیر منتظره و از دست دادن درآمد در تاسیسات شما شود. در اینجا سه اشتباه رایج در روانکاری که ممکن است مرتکب شوید و نحوه اجتناب از آنها ( یا رفع آنها ) آورده شده است تا بتوانید به سلامت بلبرینگ خود اطمینان داشته باشید.
اشتباه 1 : روانکاری بیش از حد و یا کمتر از حد
افزودن چربی زیاد یا بسیار کم یکی از رایج ترین اشتباهاتی است که در صنعت ما انجام می شود. همانطور که قبلا بحث کردیم ، چربی زیاد تجمع یافته و در نهایت باعث افزایش اصطکاک و فشار شده و این باعث گرمای اضافی می شود. چربی بسیار کم نیز همان اثر کوتاه کننده عمر را روی بیرینگ ها نیز دارد. چگونه می توانید تشخیص دهید که مقدار مناسب گریس اضافه کرده اید ؟! شروع به نظارت بر سطح اصطکاک بیرینگ کنید. شما می خواهید به بلبرینگ گوش دهید و سعی کنید افت اصطکاک را با شروع جریان روغن در بیرینگ اندازه گیری کنید. توجه داشته باشید که سطح دسیبل به حداقل مقدار نزدیک می شود و تثبیت می شود و اگر سطح دسی بل حتی کمی افزایش یابد ، می توانید متوقف شوید زیرا کار شما تمام شده است.
اشتباه 2 : روغن کاری را طبق برنامه به جای شرط انجام دهید
در حالی که گریس کاری بلبرینگ یک بار در هفته یا هر ماه یک کار عملی به نظر می رسد ، در واقع بیشتر به ضرر بلبرینگ های شما است تا مفید! گریس به یک دلیل در بیرینگ ها مورد نیاز است – برای جلوگیری و كاهش اصطكاک. اگر روان کننده کار خود را به خوبی انجام می دهد ، نیازی به تغییر آن یا افزودن بیشتر ندارید. می توانید سطح اصطکاک را با بررسی ، اندازه گیری و گرایش آن با فراوا درمانی به جای روانکاری مجدد بیرینگ در زمان بندی مشخصی تحت نظر داشته باشید. بنابراین می توانید دقیقا بدانید زمان مناسب گریس گیری کی است.
اشتباه 3 : استفاده از تجهیزات فراوا درمانی
با تجهیزات فراوا درمانی به صدای بیرینگ ها گوش دهید ، از نظر تئوری یک ایده عالی است اما در بلند مدت به شما آسیب می رساند. بازخورد شنیدنی به تنهایی کار نمی کند زیرا برای نتیجه گیری واقعی بسیار ذهنی است زیرا هیچ دو نفر یک چیز را نمی شنوند. همچنین به خاطر سپردن اینکه یک ماهواره پیش از این تنها بر اساس حافظه چگونه به نظر می رسید ، بسیار دشوار است.
جهت مشاهده سایر مقالات مرتبط با این مقاله ، به صفحه بلبرینگ و جهت مشاهده سایر مقالات به صفحه بلاگ مراجعه نمایید.
بلبرینگ